Bipolarplatten und Dichtungen

In Kooperation mit der Industrie entwickelt das ZBT innovative Fertigungsverfahren für Brennstoffzellenkomponenten wie das Klebfügen von metallischen Bipolarplatten, die Laser-Oberflächenstrukturierung oder Möglichkeiten zur automatisierten Qualitätssicherung von Bipolarplatten und Dichtungen.

Das ZBT entwickelt hochgefüllte Compounds mit kohlenstoffbasierten Füllstoffen wie Graphit, Ruß, CNT und Graphen. Diese Materialien zeichnen sich durch herausragende elektrische und thermische Leitfähigkeiten sowie eine ausgezeichnete chemische Beständigkeit aus. Die Qualität der Ausgangsmaterialien – von Rohstoffen bis zu Halbzeugen – ist dabei eine wesentliche Grundlage für die Entwicklung leistungsstarker Produkte.

Unsere Leistungen

Wir bieten optimierte Standardmaterialien für verschiedene Produktionsverfahren von graphitischen Bipolarplatten an, die für NT-PEM- und HT-PEM-Anwendungen geeignet sind. Diese Materialien werden weltweit in Zusammenarbeit mit unseren Lizenzpartnern vertrieben.

Zusätzlich entwickeln wir maßgeschneiderte Compoundrezepturen für individuelle Anwendungen:

• Korrosionsstabile Platten- und Rohrwärmetauscher
• Elektrodenmaterialien für Brennstoffzellen, Batterien und Elektrolyse
• Kühlkörper zur effizienten Wärmeableitung

Das ZBT entwickelt und produziert innovative Dichtungslösungen für Brennstoffzellenstacks, die weltweit von zahlreichen Herstellern eingesetzt werden. Unser dispenserbasierter Applikationsprozess bietet nicht nur eine hohe Designflexibilität in der Entwicklungs- und Prototypingphase, sondern überzeugt auch in der Serienproduktion durch geringe Applikationskosten, hohe Prozessstabilität und kurze Taktzeiten – ideal für große Stückzahlen.

Vorteile unserer Dichtungslösungen

• Robust und vielseitig: Mechanisch stabile Dichtungen, auch für dünne Substratmaterialien geeignet
• Höhere Leistungsdichte: Bis zu 20 % Steigerung durch kompakte Dichtungsdesigns
• Optimiertes Port-Design: Integrierte Dichtungen verhindern Wasseransammlungen im Portbereich
• Flexible Entwicklung: Anpassungsfähiges Design für Prototyping und individuelle Anforderungen
• Kosteneffizient: Skalierbarer Prozess für die wirtschaftliche Serienfertigung